Optymalizacja procesów produkcji – jak to się robi?

Poprawa jakości produktów przy jednoczesnym obniżeniu kosztów to cel, który stawia chyba każdy prezes i menadżer. Efekty optymalizacji procesów produkcji mogą być imponujące, jednak wymagają przygotowań. Dowiedz się, jak w takich sytuacjach działają najsilniejsze firmy produkcyjne na świecie!

• Eksperci definiują optymalizację i usprawnienia procesów produkcyjnych jako ciągłe dążenie do zwiększenia efektywności, obniżania kosztów i poprawy jakości.
• Wzrost wydajności procesów produkcyjnych wymaga dogłębnego zrozumienia istniejących wyzwań i problemów.
• Optymalizacja produkcji nie jest zadaniem, które ma wyraźny koniec – warunki się zmieniają, zawsze można coś ulepszyć.

Lepsze wykorzystanie zasobów przedsiębiorstwa wymaga wcześniejszych analiz i rzetelnej identyfikacji obszarów wymagających poprawy. W takich zadaniach doskonale sprawdzają się schematy blokowe – ich szczegółowe omówienie znajdziesz tutaj. Dokładna wizualizacja aktualnego sposobu działania pozwala określić, w jakiej sytuacji przyda się zmiana i jak doprowadzić do zwiększenia wydajności i/lub redukcji kosztów. Monitorowanie procesów wymaga precyzyjnego zdefiniowania punktów początkowych i końcowych, momentów wykonania zadań oraz podejmowania decyzji, a także określania danych wejściowych i wyjściowych. Po poznaniu problemów można przystąpić do poszukiwań najlepszych sposobów na ich rozwiązanie. 

Najważniejsze cele i korzyści, jakie przynosi ciągłe doskonalenie procesów produkcji

Zdefiniowanie zamierzonych efektów to jeden z kluczowych kroków, jakie należy wykonać na drodze do sukcesu. Konieczność zmian może wynikać z wielu okoliczności, które nie zawsze da się całkowicie kontrolować. Przykładowo wzrost cen energii, awarie i przestoje, dostępność surowców, ograniczenia technologiczne, rosnące wymagania odbiorców, nowe regulacje prawne… Wiele firm jest w stanie przeprowadzić skuteczną reorganizację procesów produkcyjnych z wyprzedzeniem, dzięki bieżącej analizie danych. Dysponowanie rzetelnymi informacjami ułatwia ukierunkowanie wysiłków na:

• poprawę parametrów i jakości wytwarzanego produktu;
• wzrost mocy przerobowych i zwiększenie wydajności produkcji;
• usprawnienie przepływu materiałów;
• skrócenie czasu produkcji;
• ograniczenie zużycia i marnotrawstwa zasobów;
• zwiększenie elastyczności wobec zmiennej sytuacji w branży.

Wiele firm produkcyjnych traktuje kwestię optymalizacji jako stałą część swojej strategii. Bezustannie poszukują rozwiązań, które mogłyby jeszcze bardziej poprawić poszczególne aspekty ich działalności – od pozyskiwania materiałów i surowców, przez łańcuchy dostaw, a skończywszy na kontroli jakości oraz posprzedażowej obsłudze klientów.

Wybrane strategie, narzędzia i metody optymalizacji procesów produkcyjnych

 Przykłady z krótką charakterystyką:

• Lean Manufacturing– eliminacja marnotrawstwa we wszystkich etapach procesu produkcyjnego. Zwykle obejmuje ograniczenie gromadzenia zapasów, nadprodukcji oraz optymalizację logistyki.
• Kaizen – filozofia ciągłego doskonalenia. Bezustanne wprowadzanie małych, za to systematycznych usprawnień. Ważnym elementem tego podejścia jest zaangażowanie wszystkich pracowników oraz otwartość na ich pomysły na efektywne wykorzystanie dostępnych zasobów.
• 5S – sortowanie, systematyzacja, sprzątanie, standaryzacja i samodyscyplina. System organizacji pracy, który uwzględnia te wartości, zwiększa efektywność i poziom bezpieczeństwa w hali produkcyjnej.
• Just in Time – ułożenie procesów logistycznych w taki sposób, by zaopatrywać zakład w materiały dokładnie w momencie, gdy są potrzebne na danym etapie produkcji. Obniżenie kosztów produkcji dzięki JIT wynika m.in. z braku potrzeby magazynowania zapasów i lepszego dostosowywania pracy do zapotrzebowania rynku.
• Kanban – sposób wizualizowania postępów prac, zakłada podział na czynności oczekujące, w trakcie wykonywania oraz zakończone. Metoda kładzie nacisk na wyeliminowanie braków, opóźnień, zapasów, kolejek, bezczynności, zbędnych operacji, kontroli oraz pomieszczeń.
• Analiza przyczyn i skutków – tzw. diagram Ishikawy. Ilustruje związki i zależności pomiędzy różnymi czynnikami oraz działaniami. Pomaga w rozpoznaniu problemów i faktorów, które go wywołały.
• Robotyzacja i automatyzacja – procesy i czynności powierzane odpowiednio skonstruowanym maszynom charakteryzuje się większą szybkością i brakiem ludzkich błędów. Długofalowo zmniejsza też koszty zatrudnienia i szkoleń pracowników.
• Wdrożenie systemów informatycznych – dedykowane oprogramowanie pomaga m.in. w zarządzaniu utrzymaniem ruchu, planowaniu produkcji czy logistyki. Aplikacje CMMS (ang. Computerized Maintenance Management System) dostarczają mnóstwo wartościowych danych. Ich główne funkcje koncentrują się wokół stanu maszyn i nadzorowania zadań.

Kompleksowe podejście to warunek konieczny efektywnej optymalizacji produkcji

Planowanie i wdrażanie zmian musi uwzględniać wszystkie czynniki i ich wzajemne oddziaływania. Lepiej działać ma cały zakład, nie tylko pojedyncze działy czy maszyny. Samo zarządzanie procesami produkcyjnymi również bezpośrednio wpływa na poziom oraz rentowność prowadzonej działalności. Procedury związane z podejmowaniem decyzji, zgłoszeniami awarii, priorytetyzacją zadań czy ustalaniem krótko-, średnio- i długoterminowych planów również mogą być ulepszane.

Sposoby optymalizacji produkcji dopasowuje się m.in. do specyfiki branży oraz aktualnej sytuacji firmy na rynku. – każdy podmiot mierzy się z różnymi wyzwaniami oraz wymagającymi zdaniami – trudno o dwa identyczne przypadki. Dlatego realizacja zakładanych celów często wymaga innowacji oraz nowych technologii, stworzonych po konkretne potrzeby i rozwiązania. Poprawa efektywności oraz zwiększenie wydajności procesów produkcyjnych mają bezpośrednie przełożenie na konkurencyjność przedsiębiorstwa.